Самодельный пресс-универсал. Соковыжималка и бортировка колеса!

Изготовление своими руками пресса для отжима сока, описание процесса

Многие дачники стараются сохранить весь собранный на даче урожай. Обработать выращенные плоды, если их урожай получился хорошим, поможет пресс для отжима сока своими руками, который позволяет получить качественный напиток. Соковыжималки для такой цели могут не подойти. Их мощность недостаточна для большого количества плодов. К тому же длительное соприкосновение подготовленных продуктов с воздухом и металлическими частями соковыжималки влечет окисление полезных компонентов сока.

Разнообразие моделей

Разные модели применяемых при выжимании сока продаются в магазинах. Но они не могут справиться с большим урожаем. Нередко дачниками пресс для сока изготавливается на даче своими руками.

Все прессы, используемые при отжимании соков, делят на четыре различных вида:

• механические, выдавливающие сок под воздействием гнета, который опускается вручную;
• гидравлического типа, но с ручным приводом;
• гидравлические модели с электрическим приводом;
• модели с пневматическим устройством, ручным или электрическим приводом.

Как сделать пресс для отжима сока

Для изготовления любого типа устройства почти всегда необходим одинаковый набор инструментов:

• пилы;
• разные дощечки;
• стальные уголки;
• болты и гайки;
• молоток;
• гаечные ключи;
• аппарат для сварки;
• кусачки с плоскогубцами;
• крепкая ткань, имеющая фильтрующие свойства;
• лист нержавейки или деревянные планки.

Из материалов могут также потребоваться такие элементы:

• металлическая балка (швеллер);
• брусочки дерева или стальные рейки, доски;
• шурупы, болты с гайками;
• бак из стали-нержавейки;
• винт стальной с гайкой;
• кран, стержень с нанесенной на него резьбой или домкрат;
• лоскут крепкой ткани с дренажным эффектом.

При изготовлении отжимающего аппарата из деревянных деталей сварка не применяется.

Применение решеток для дренажа обеспечивает получение высококачественного сока из всех слоев подготовленного материала. Тканевые мешочки избавляют жидкость от мякоти. К наиболее распространенным относятся механические прессовые устройства, поскольку они являются наиболее доступными по цене и простыми по конструкции. Среди них популярны модели гидравлического типа.

Пресс любого вида состоит из таких элементов:

• основание в виде рамы;
• корпус, куда складывают мешки с плодами;
• решетки для фильтрующих мешков;
• поршень;
• опора для фиксации домкрата;
• специальный винт или автомобильный домкрат;
• сосуд для поддона.

Механический

Если судить о производительности приборов, то у механических вариантов устройств она небольшая и не превышает 30 л/ч. В дачных условиях такого уровня скорости работы достаточно. Этот вид агрегата самый простой для изготовления.

Основа конструкции, сделанная самостоятельно, — это рама. Она должна быть крепкой, чтобы упирающаяся в нее ножка домкрата не вызвала ее деформацию. Для рамы лучше использовать стальную трубу с квадратным или прямоугольным сечением, стенки которой 3 мм. Высота этой рамы подбирается с учетом всех элементов, составляющих пресс.

Гидравлический

Модели таких аппаратов, сделанные самостоятельно, должны иметь достаточные технические характеристики для переработки всего урожая.

Для гидропресса используют нередко домкрат, создающий нужное давление. Можно также использовать мембрану, подвергающуюся действию воды, которая подается из обычного водопровода. Расширяясь, она действует на собранные в мешочки плоды, сложенные в корзину дренажа, отжимая сок. Сквозь дырочки на стенках сок стекает в лист поддона, а затем в подставленную емкость.

Рама изготавливается по такому же чертежу, что в механическом прессе.

Для корпуса иногда берут обычную бочку, в которой вырезают внизу отверстие и оборудуют сливом. Негерметичная бочка даже лучше: сок через щели сливается в поддон по всем направлениям. Но в этой конструкции надевают кожух диаметром большим, чем бочка, изготовляют дренаж. Затем соединяют все части прессовой конструкции.

Корпус дренажной корзины можно смастерить из дерева, для чего берут несколько одинаковых дощечек, две стальные полосы, саморезы, имеющие специальное покрытие. Дощечки прикручивают к полосам, загибают полосы по кругу, закрепляют болтами. Корзина готова. Расстояние между планками около 10 мм. Поддон можно сделать из пластмассовой миски, в которой вырезают отверстие для слива.

Опору для домкрата делают следующим образом:

• сбивают деревянные рейки;
• вырезают из полученного полотна круг диаметром немного меньшим рабочего корпуса;
• если есть полотно нержавейки, можно из нее вырезать круг.

На эту опорную пластину и устанавливают домкрат. В результате получится аппарат, напоминающий пресс.

Шнековый

Шнековый пресс для фруктов конструктивно напоминает мясорубку. В нем электродвигатель соединяется со шнеком. Работает он так: загруженные подготовленные плоды измельчаются шнеком, затем продавливаются через коническую мелкую решетку, которая позволяет отжимать высококачественный сок. Но самостоятельно сделать пресс для сока такого типа невозможно, разве что купить специальный винт, по конструкции схожий с винтом мясорубки.

Винтовой механизм

Чаще дачники стремятся сделать именно винтовой агрегат. Однако винт без токаря сделать невозможно, разве что использовать вместо винта обычный домкрат для автомобиля.

Для получения давления внутри прессующего устройства устанавливают внизу рамы домкрат. Верх лапки подъемного прибора упирают в нижнюю часть упорной площадки, перемещающейся по сторонам рамы. Поднимаясь сам, домкрат поднимает и опору, которая двигается к поршню, расположенному в нижней стороне винтового стержня. Для отжимания соков этот пресс наиболее надежен.

Затем собирают решетку, устанавливают подставку из небольших брусьев. На верхней дощечке укрепляют фиксатор для создающей давление части винта. Устойчивой будет сварная конструкция. Вверху рамы вырезается отверстие для винта, которую может сделать токарь. Гайку приваривают к рамке.

Поддон делают из неподдающегося коррозии стального листа, в котором спереди выгибают носик для сцеживания сока. Под носик подставляют собирающую емкость.

Комбинированный тип

В большей части моделей давление на плоды оказывают сверху, но в данном варианте агрегата оно осуществляется с двух сторон: сверху при помощи винтового устройства, снизу гидравлическим домкратом.

Аппарат состоит из таких же элементов, что и выше описанные модели. Но в данном аппарате сверху устанавливается винтовое устройство, которое осуществляет давление сверху на дренажные мешочки, а снизу на плоды действует мембрана, заполненная водой из водопровода.

Обычно опору для домкрата в данном механизме делают из дерева, как в гидравлическом варианте. Такой механизм работает наиболее эффективно, благодаря двустороннему воздействию.

Последовательность работы по изготовлению простейшего прессующего устройства

Элементарную конструкцию механического пресса, сделать который по силам любому дачнику, изготавливают в такой последовательности:

1. Подготавливается сосуд нужного объема для измельченной массы. Можно взять старый барабан от сломавшейся стиральной машины. На стенках этого барабана дрелью просверливают отверстия, стараясь расположить в несколько линий наподобие фигурок на шахматной доске.
2. Находится посуда, несколько большая предыдущей, но без дна. В ней делают дополнительные отверстия на стенке внизу.
3. Подготовленную посуду вставляют одну в другую, а между стенками помещается деревянный брусочек, такой толщины, чтобы создавался необходимый промежуток между стенками сосудов.
4. Из прочного дерева изготавляется рама, имеющая форму, похожую на П. На перекладине этой рамы устанавливается толстый чугунный или стальной круг. Фиксируется он с помощью проделанного дополнительного отверстия внутри корпуса рамы.
5. Оба сосуда помещают внутрь большого таза. Берут таз любой, лишь бы он имел диаметр больше основного корпуса и изготовлен из полимерных материалов, в который можно наливать или класть пищевые продукты. В дне таза делается отверстие для трубочки, предназначенной для стекания отжимаемого сока, и закрепляется сама трубка.
6. Раму необходимо забетонировать, потому как она является основой прессующего механизма. На корпус рамы затем монтируется конструкция, собранная из таза с трубкой и сосудов.
7. Подготавливается емкость, куда собираться жидкость при отжиме. В нее опускается конец трубки, которая была закреплена в дне таза.

Домашний самодельный пресс, цель которого выдавливать сок, готов.

САМОДЕЛКИН ДРУГ

Как сделать винтовой пресс-соковыжималку своими руками

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» в данном материале мы с вами рассмотрим процесс создания винтового пресса для отжима сока из ягод и фруктов сделанного своими руками. Для того чтобы сделать винтовой пресс вам понадобиться листовая нержавеющая сталь 1 мм для создания отжимной камеры с отверстиями и защитного кожуха с приемным поддоном. СТАНОК делается из швеллера и трубы, в верхнем швеллере сверлится отверстие и вваривается гайка под крупную резьбу. Винт так же должен иметь крупный шаг резьбы (инструментальную резьбу) это важный момент, потому как удельное давление и напряжение создается приличное, тут нужна прочность и надежность.

Каждый ДАЧНИК и хозяин загородного участка прекрасно знает, что с приходом осени нужно убирать урожай, перерабатывать его, консервировать, итд. Один из лучших способов -это конечно же отжим сока из яблок, груш, ягод, винограда, который в дальнейшем можно закатать в банки и поставить в погреб на длительное хранение.

Работает данный ПРЕСС довольно просто, а именно в отжимную камеру загружаются предварительные превращенные в мульчу яблоки, груши, виноград или ягоды, накрывается все это дело деревянным кругом (желательно дубовым) и закручиваем винт пресса по резьбе, за счет создаваемого давления происходит отжим сока, стекает по стенкам в приемный поддон, а затем в емкость (ведро обязательно накройте марлей в пару слоев, чтобы сок получился чистый.

Материалы

1. нержавеющая сталь
2. швеллер
3. труба
4. дубовая доска 40 мм
5. винт с крупной резьбой
6. гайка

Инструменты

1. сварочный инвертор
2. дрель
3. УШМ (болгарка)

Пошаговая инструкция по созданию винтового пресса своими руками.

Первым делом необходимо подготовить и вырезать по размерам отрезок нержавеющей стали, расчертить и разметить места под сверление отверстий. После чего каждое отверстие необходимо зенковать, сверлом большего диаметра. Далее следует сварить прочную и надежную раму из швеллера и трубы. Полученную перфорированную пластину сворачиваем в цилиндр и провариваем в месте соединения. Дополнительно изготавливается защитный кожух, чтобы сок не брызгал по сторонам, а равномерно стекал по стенкам в приемный поддон, а далее в ёмкость. Свежевыжатый яблочный сок очень полезен для организма человека, бодрит, освежает и оздоравливает в отличии от магазинных химических продуктов непонятного происхождения под названием «сок» Старайтесь в наше время питаться фруктами и овощами с своего огорода, здоровее будете!

Август-Сентябрь пора сбора яблок, каждый год яблони плодоносят с изобилием и можно законсервировать настоящего хорошего сока на всю зиму, а то и до нового урожая. Хорошо когда есть качественные продукты домашнего приготовления, без консервантов и прочей гадости. Так же из яблочного сока можно сделать неплохое домашнее вино или сидр, которое так же в 100 раз лучше магазинной отравы. Так что ребята думайте своей головой, не верьте производителю. Сделав однажды винтовой пресс-соковыжималку, вы будете ей пользоваться всю оставшуюся жизнь, а может и внукам достанется) Всегда будете с запасом вкуснейшего сока, полезного для здоровья и бодрого настроения тело и духа.

Надеемся представленный материал был Вам полезен. Спасибо за внимание!

Как самому сделать соковыжималку: чертежи самодельного ручного пресса для отжима сока из фруктов и томатов, сборка сокодавки своими руками

Современные соковыжималки стоят немалых денег, да и к тому же, работают не так хорошо. Поэтому я решил сделать соковыжималку своими руками, лучше, проще и самое главное – дешевле.

Для самодельного пресса для отжима сока вам понадобится:

1. 40мм фанера. Вы можете склеить несколько листов фанеры специальным клеем по дереву.
2. Хорошая краска для внутренних поверхностей
3. Бутылочный домкрат, грузоподъёмностью 4 тонны
4. 10мм шпилька с резьбой
5. Фланец или стальная пластина под пресс
6. Термопластик
7. Лист нержавеющей стали
8. Праймер спрей
9. Клей для дерева.

Дополнительные инструменты для винтовой сокодавки:

• Зенковка
• Шлифовальная машина
• Резьбонарезные инструменты

Простые советы для вашей безопасности:

• Держите ваши руки подальше от всего что движется
• Надевайте безопасную обувь
• Надевайте защитные очки

Шаг 1: Делаем поддон для сока

Лист металла должен быть не толще 1.5мм. Вы можете использовать специальный инструмент для сгибания металла, но так как у большинства такого нету, то мы будем использовать фанеру. Идея в том, чтобы зажать все места, которые вам необходимо оставить плоскими, таким образом нам будет легко получить изгибы в нужных местах.

Начните с боков, затем сзади и в конце сделайте воронку. Когда будете делать воронку вам потребуется отрезать лишний металл, используйте для этого углошлифовальную машину (болгарку). Необязательно использовать диск для металла, любой подойдет.

Если у вас есть сварка, вы можете согнуть поддон не накладывая углы друг на друга.

Шаг 2: Вырезаем фанеру

Вам потребуется 4 куска фанеры. Примерные размеры даны ниже, но возможно вам придется их подогнать, в зависимости от того, какой вы сделали поддон. Толщина фанеры должна быть около 40мм. Толще – лучше, так как слишком тонкая может сломаться. Я провел некоторые исследования и получил значение 38мм, но это лишь приблизительно.

• 2 плиты для верхней и нижней части. (300мм x 300мм x около 40мм)
• 1 плита для места где будет стоять поддон. (220мм x 220мм x 220мм x около 40мм)
• 1x блок для поршня, который будет заходить в поддон. (160мм x160мм x около 40мм) Размер зависит от размера вашего лотка.

Хорошая новость в том, что точность не так критична.

Шаг 3: Заканчиваем верхнею и нижнюю плиты

Просверлите отверстия, соответствующие шпилькам. Я использовал 10мм шпильки, которые необходимы для 5 тонного домкрата.

Вы можете округлить края с помощью болгарки или пилы. Я округлил свои так, чтобы они подходили по диаметру шайб. Шайбы необходимы.

Слегка отшлифуйте деревянные плиты наждачной бумагой 6-Н для подготовки к покраске.

Шаг 4: Отрезаем шпильки

Отрежьте шпильки болгаркой или ножовкой. Для пятитонного домкрата, шпильки должны быть диаметром не меньше 10мм. Можете отшлифовать концы.

Шаг 5: Делаем поршень

Поршень будет давить на поддон и должен выдерживать большое давление. Я сделал свой из фанеры, склеив несколько кусков. Так как основное воздействие на поршень будет перпендикулярно склейке, то одного только клея будет вполне достаточно. По размеру поршень должен быть чуть меньше поддона, на два пальца с каждой стороны.

Во время склеивания поршня, могу порекомендовать зафиксировать его болтами, так как незасохший клей скользит и доставляет неудобства.

Так же вы можете немного закруглить нижнюю часть, позднее вам так будет проще снимать пластмассовую пластину.

Шаг 6: Делаем держатель для поддона

Держатель для поддона представляет из себя обычную, толстую фанеру. Вы можете добавить бортики по бокам для того, чтобы он не скользил.

Я немного скруглил края своего держателя, мне кажется он так выглядит легче, пожалуй, он действительно стал легче.

Обратите внимание, держатель должен быть сделан из действительно толстой фанеры, так как именно на него придется основное усилие домкрата. Усилие с домкрата передает стальная пластина, которую я купил в магазине хозтоваров.

Шаг 7: Красим

Секрет успеха – хорошая краска и чистота. Я навел порядок на своем рабочем пространстве и накрыл пленкой для того, чтобы избежать попадания пыли.

1. Сперва покройте грунтовкой по дереву. Слегка почистите наждачной бумагой после нанесения первого слоя, чтобы удалить волокна, которые вылезут в любом случае.
2. Нанесите тонкий слой краски и дайте ей полностью высохнуть.
3. Слегка зачистите наждачной бумагой и хорошо вытрите всю пыль.
4. Нанесите еще слой краски.
5. Повторяйте до тех пор, пока не надоест.

Если у вас есть желание, то может покрасить и домкрат, в тот цвет, который вам хочется.

Шаг 8: Делаем пластину

Части механического пресса для сока, которые будут соприкасаться с едой, должны быть пригодны для этого. Нержавеющая сталь для поддона вполне подойдет, а вот сверху мы прикрепим пластиковую пластину. Я заказал обычную доску для резки из полиэтилена высокой плотности и отрезал ее по размеру. Полиэтилен прекрасно режется любым инструментом, который подходит для резьбы по дереву.

Для крепления я использовал магниты и дюбеля. Так как доску из такого материала довольно сложно к чему-то приклеить, я ввинтил в нее саморезы, а к деревянному поршню приклеил магниты – это вполне работает. Дюбеля нужны лишь для ровной состыковки.

Шаг 9: Дорабатываем домкрат

Домкрат хорош, однако рукоятка и рычажок для сброса давление не очень удобные, давайте это исправим.

Термопластик – классная штука. Он достаточно сильный и вы можете размельчать его снова и снова. Иногда его гораздо проще использовать, чем делать что-либо из дерева или металла. Я сделал из него небольшой рычаг для сброса давления. Им часто придется пользоваться поэтому этот процесс должен быть максимально удобным.

Рукоятку мы закрепим на постоянной основе. Для этого я просверлил отверстия и закрепил обе части рукоятки болтами. Таким же образом я закрепил ее у основания.

Шаг 10: Финальная сборка

Сейчас, когда уже все части прессовой выжимки согласно чертежам готовы, осталось лишь собрать и начать выдавливание.

• Используйте гайки с нейлоновой вставкой
• Удерживайте шпильки при помощи плоскогубцев
• Используйте беспроводную дрель
• Предварительно надсверлите все места куда вкручиваете саморезы

Шаг 11: Полюбуйтесь своей работой

Вы только что сделали классную гидравлическую сокодавилку для фруктов и томатов, которая даст вам массу витаминов. Похвалите себя.

Шаг 12: Сок

Собственно, это то, ради чего мы все это затеяли.

1. Нарежьте фрукты. Мягкие такие как апельсин или арбуз можно класть прямо так, только снимите кожуру.
2. Поместите нарезанные фрукты в марлю.
3. Поместите марлю в соковыжималку и начните выжимание.
4. Сок начнет свободно течь по поддону прямо в бутылку.
5. Наслаждайтесь своей выжималкой!

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Шиномонтажный станок своими руками

Пробитое колесо на трассе без запаски – классическая ситуация, которая по частоте событийности держит почетное первое место в списке неприятностей автолюбителя. Необъятные просторы нашей Родины добавляют этой проблеме яркости и глубины: вокруг ни одной автомастерской, а если и есть, то с солидной очередью.

Самое естественное решение – делать шиномонтаж самостоятельно, то есть ни от кого не зависеть. Решение отличное, вот только для его реализации нужно иметь кое-какие инструменты и навыки. Где набраться навыков и какими инструментами запастись, читаем здесь и сейчас.

Романтика большой дороги: шиномонтаж на опушке

Шиномонтаж своими руками на трассе можно сделать с помощью двух монтажных лопаток и специального устройства, чтобы оторвать покрышку от диска. Но получится удобнее и цивилизованнее, если у вас найдутся домкрат и буксировочный трос. А они у вас найдутся.

Поэтому дальше работаем вот по какому алгоритму:

1. Снимаем колесо, чистим и кладем ниппелем вверх.
2. Выпускаем из колеса воздух.
3. Просовываем буксировочный трос в дисковое отверстие, ставим домкрат вплотную к ободу.
4. Трос накидываем на кронштейн домкрата, скрепляем концы троса друг с другом.
5. Надо вращать рукоять так, чтобы домкрат тянул трос вверх, а посадочное кольцо перемещалось вниз вплоть до отделения шины от диска.
6. Если в починке или замене нуждается камера, нужно поднять боковую часть шины на обод возле штуцера, который вталкиваем внутрь и вынимаем камеру под покрышкой.
7. Ниппель вынимаем, воздух удаляем.
8. Теперь помещаем ее под покрышкой, но сначала вставляем щтуцер в отверстие внутри.
9. Немного подкачиваем вставленную камеру, пока без ниппеля.
10. Делаем забортовку, вставляем ниппель в штуцер, полностью накачиваем камеру и ставим колесо на свое место.

Все эти десять пунктов легко описать, но очень трудно сделать. А если погодные условия оставляют желать лучшего, то становится совсем невесело, такой шиномонтаж запомнится вам на всю жизнь. Качество такого монтажа никогда не будет идеальным.

Стоит ли овчинка выделки?

Есть ли смысл тратить время на изготовление кустарного аппарата, когда можно воспользоваться профессиональным сервисом? Решать вам и только вам. Наше дело – дать качественную информацию.

Судите сами:

• надежны и долговечны в эксплуатации;
• оптимальнее и проще по своей конструкции;
• компактные по размерам;
• имеют ручной привод;
• легко разбираются и хранятся, некоторые помещаются даже в багажнике;
• дают полную независимость от мастерских;
• дают оперативность в ремонте;
• одно из главных преимуществ – серьезная экономия финансовых средств.

Сразу заметим, что большинство вариантов механизмов рассчитаны на легковые автомобили. Хотя водителям грузовиков никто не мешает заняться сооружением собственного шиномонтажного аппарата. На тему «как сделать шиномонтажный станок своими руками» имеется огромное количество вполне дельных видеороликов в сети. Они будут отличным подспорьем.

Делаем шиномонтажный комплект самостоятельно

Если вы приняли решение стать самостоятельной персоной в деле забортовки колес, лучшим вариантом будет иметь полноценный самодельный шиномонтажный станок в своем гараже. Его можно сделать в виде комплекта: самого станка и устройства для отбивки борта.

Высота трубы около полутора метров. Ее нужно приварить самым устойчивым образом, поэтому для крепости лучше подварить «косынки» из металлических треугольников толщиной не менее 5-ти мм. К круглой трубе приваривается ступица – средняя часть колеса.

На какой высоте приваривать ступицу – меряем сами по своему росту. Нужно, чтобы лежащее на ступице колесо находилось примерно на уровне вашего пояса. Труба должна быть выше лежащего на станке баллона не меньше, чем на 30 см.

Кронштейн для отбивки борта нужно приваривать ниже ступицы. Его лучше всего вырезать из стального листа толщиной в 5 мм, просверлив в нем отверстие для болта. Трубу для этого узла станка нужно найти пошире, ведь в ней будет помещаться рычаг длиной в полтора метра.

Он, в свою очередь, делается из стальной трубы, а наконечники – из стального 20-ти миллиметрового прутка. Длину рычага продумайте сами, она будет зависеть от силы ваших рук и свободного пространства в гараже.

Советы бывалых

• Угол между наконечником для забортовки и рычагом нужно сделать острым: чем он меньше, тем лучше резина будет надеваться на диск. Но и слишком острым этот угол делать нельзя, в этом случае рычаг будет царапать диск при забортовке. Нужно найти оптимальные градусы угла.
• Самодельный шиномонтажный станок своими руками лучше делать с чертежами. Подготовить их вам вполне по силам.
• Продумайте крепление к полу. Сам станок легкий, поэтому крепиться он должен надежно. Если пол бетонный, крепите станок анкерными болтами. Если полы деревянные, используйте саморезы.
• Для снижения вреда для дисков и колес наконечники и колесный диск смазывайте густым мыльным раствором. И не забывайте вымыть колесо перед работой.
• Иногда колеса могут различаться по числу отверстий для креплений и расстояниям между ними. Для таких случаев делаем из металла переходники со шпильками с толщина 1 см.

Шиномонтажный станок своими руками

Найти шиномонтажную мастерскую — это не большая проблема, особенно в городах. Но иногда возникает нужда в срочном ремонте колеса непосредственно на месте прокола или разрыва покрышки. В дороге, например. В какой-нибудь командировке или путешествии. Вдали от всякой цивилизации, где помощь искать просто неоткуда. Как это сделать?

Дедовский метод

В старые времена водители, застигнутые врасплох, применяли испытанные практикой средства. Они заключались в следующем:

• повреждённое колесо приподнималось домкратом и снималось с автомобиля;
• на время устанавливалась «запаска»;
• края демонтированного колеса на уровне стыка с диском подставлялись под одно из колёс машины;
• осуществлялось несколько наездов по всему диаметру покрышки;
• внутреннее ребро покрышки с одной стороны полностью срывалось с обода (иногда наезд заменялся ударами мощной кувалды);
• в ослабленный промежуток вставлялись две монтажки;
• последовательными передвижениями инструментов по часовой или против часовой стрелки резина выковыривалась из диска наружу;
• затем манипуляции с монтажками производились с другой стороны колеса;
• диск и покрышка полностью отделялись друг от друга.

Дальше производился ремонт, заключавшийся обычно в замене камеры или покрышки.

Большими недостатками метода являлись его трудоёмкость и почти неизбежные случаи смятия диска на краях.

Для бескамерной резины такие дефекты фатальны. Она обязательно потеряет герметичность, и не будет держать воздух. Чтобы этого не произошло, поврежденный диск придется отрихтовать или выбросить. Денежные затраты на новый диск в такой ситуации неминуемы.

В стандартном шиномонтаже проводятся фактические те же самые операции. Разница лишь в том, что там они более продуманы, механизированы, более аккуратны по отношению к диску. В результате после ремонта он в точности сохраняет свою прежнюю геометрию. Но как этого добиться самому?

Что предлагают современные умельцы

Если посмотреть в интернете, то можно увидеть много вариантов самодельных механизированных устройств для разбортовки колеса. Подавляющее число из них в принципиальном отношении ориентировано по возможностям на профессиональное оборудование. Особенности касаются в основном только некоторых конструктивных решений.

Станки, изготовленные кустарным способом, выполняют те же функции, что и стандартные механизмы в шиномонтажных мастерских. При этом они:

• более просты по конструкции;
• имеют ручной привод для демонтажа;
• надёжны в эксплуатации;
• малогабаритны;
• легки в разборке и удобны в хранении (некоторые модели могут разместиться в багажнике автомобиля);
• позволяют провести оперативный ремонт вне шиномонтажной мастерской, непосредственно на месте аварии;
• в подавляющем большинстве все кустарные устройства рассчитаны на колеса легковых автомобилей.

Не стоит даже говорить, что демонтаж колеса для владельцев таких станков несравнимо более экономичен, чем аналогичная услуга в условиях автосервиса.

Несколько наглядных примеров

1. Вертикальная консоль с кронштейном на столике.

• импровизированный столик с вертикальной стойкой (сверху — нарезная резьба);
• запорная шайба для фиксации диска с внутренней резьбой и втулкой-осью;
• подвижная консоль с кронштейном;
• металлический стержень с лопатками, отгибающими борт покрышки от диска;
• болт-фиксатор стержня.

Нерегулируемая лопатка

Кустарный дизайн (основной недостаток — отсутствие системы нажатия на стержень, лопатку приходится постоянно подбивать кувалдой).

Вертикальная консоль с кронштейном

Регулируемая лопатка

Современный дизайн. Консоль и кронштейн с лопаткой куплены в магазине автозапчастей. К недостаткам можно отнести короткую рукоятку, не обеспечивающую эффективное нажатие на покрышку.

Консоль и кронштейн с лопаткой

Вертикальная консоль с кронштейном без столика

Вспомогательный инструмент, консоль и кронштейн здесь представлены в заводском исполнении. В качестве столика может быть использована любая плоскость. Недостатком является хлопотность процесса демонтажа, предусматривающего использование сразу многих инструментов. Кроме того, здесь отсутствует столик — все операции приходится производить, образно говоря, «на коленке».

Существует множество и других вариантов. Все изобретения рассматривать нет никакого смысла: они устроены примерно одинаково.

Обратимся к одной модели. В ней максимально устранены все указанные выше недостатки. Изготовить станок целиком самому, не прибегая к затратам на покупные запчасти, достаточно просто.

Шиномонтажный станок своими руками

Чертежи с размерами — первое, с чего начинается любая практическая деятельность. В данном случае рассмотрим очень удобный вариант станка, совмещающий весь комплекс шиномонтажных задач.

Это принципиальная схема устройства и функционирования разбортовочного механизма:

В натуральном виде (после достаточно простой сборки) станок будет выглядеть так:

Как собрать этот станок и из чего?

Она изготавливается из прямоугольного стального профиля размером 50х25 мм. Его нужно порезать на пять отрезков, и сварить в одно устойчивое основание. Длину разбега параллельных упоров и соединяющей их профильной трубы можно подогнать под габариты багажника автомашины.

Вертикальная стойка

Выполняется из металлической трубы диаметром не более 50 мм (под ширину комплектующих рамы). Крепление к основанию может быть произведено двумя методами:

Сваркой в одно нераздельное целое (неразборный вариант).

Фиксацией посредством болта. В этом случае к раме должна быть приварена втулка, соответствующая внутреннему диаметру трубы, а в самой трубе — просверлено отверстие и нарезана резьба под болт. Такой вариант делает конструкцию разборной, менее габаритной и мобильной (пригодной для использования в дороге).

Навесные узлы вертикальной стойки

Шайба-площадка (фланец) с отверстиями под крепление диска. Она предназначена для установки, внешнего осмотра повреждённого колеса и его окончательного демонтажа после разбортовки.

Стальной уголок

С ребрами 40-50 мм для крепления петли под рычаг. Он приваривается к стойке намертво, сама петля может крепиться винтами через просверленные отверстия с резьбой (как на схеме выше). Но более надежен и прост сварочный метод соединения деталей.

Рычаг

Предназначенный для снятия обода покрышки с диска.

На схеме рассмотрен петельный принцип соединения рычага со стояком. Он дает возможность осуществить эффективный нажим на покрышку и срыв ее края с диска.

Размеры, указанные на чертеже, являются ориентировочными. Главное, чтобы была соблюдена общая пропорция.

Элемент А

Короткий трубчатый кронштейн с отверстием для трубы-удлинителя. Удлинитель съемный. Он вставляется в устройство перед началом работ и обеспечивает бОльшую мощность нажима.

Элемент Б

Упор для обода покрышки (лапа). Он изготавливается из того же прямоугольного профиля 50х25 мм, что и рама. Один конец упора через петлю крепится к кронштейну, второй расплющивается и обтачивается наждаком до округлой формы. Это позволяет избежать повреждения резины при нажатии лапой.

Примечание

При выборе материала для станка следует учитывать большие нагрузки на все элементы конструкции. Мягкие марки стали (типа Ст. 45) здесь непригодны.

Во избежание коррозии металла все узлы станка необходимо прокрасить стойкой масляной эмульсией.

Как демонтировать колесо

Ручной станок работает следующим образом. Последовательность операций:

Внешний осмотр. Колесо устанавливается на шайбу площадку и проверяется на наличие поверхностных повреждений покрышки и диска.

— колесо укладывается на опорную раму под рычаг;

— в рычаг вставляется удлинитель;

— лапа направляется в стык покрышки с диском;

— производится нажатие рычага.

Операция последовательно осуществляется по всему диаметру обода. В результате вся внешняя часть покрышки отделяется от диска.

Затем те же действия повторяются на обратной стороне колеса.

Полный демонтаж производится уже на фланце вертикальной стойки с помощью простой монтировки. Лучше, если она будет иметь длину, достаточную для легкого снятия покрышки с диска.

Монтаж колеса

Что важно учесть на этом этапе:

Целостность диска

Геометрия обода не должна быть нарушена ни в одном месте. Особенно большое значение это имеет для бескамерной шины. Мелкие вмятины на штампованных дисках можно подрихтовать молотком. При крупных дефектах диск подлежит замене. Поврежденные литые диски из-за хрупкости металла не рихтуются и меняются всегда.

Смазка покрышки

Она уменьшает трение резины о металл при монтаже. На внутренний краешек покрышки наносится тонкий слой литола или мыльный раствор. Это никак не сказывается на герметичности и качествах колеса.

Отсутствие прогалов между диском и шиной

Любая щель способна стать причиной утечки воздуха, особенно из бескамерной резины. Этот дефект монтажа легко устранить с помощью простукивания ребра покрышки увесистым молотком при накачивании колеса на станке. В крайнем случае, можно применить специальные уплотняющие жгуты и гели (они продаются во всех автомобильных магазинах).

Заключение

Из всего вышесказанного напрашивается простой вывод: шиномонтажный станок легко сделать и самому. Причём, в любом варианте: и стационарном и мобильном. Один выходной — не больше, понадобится на закупку материала и изготовление оборудования. Для этого нужны только умелые руки и желание.

Наградой за ваш трудовой подвиг станут время и деньги. Так вы их сэкономите точно!

Видео

Бортировка колес

Сегодня владельцы автомобилей привыкли обращаться в шиномонтаж в случае появления проблем с колесами. Но такие услуги можно найти только в больших городах, и существует немало «глухих» мест, где трудно найти мастерскую по ремонту шин. В такой ситуации запасное колесо может выручить водителя, но иногда проблемы случаются сразу с несколькими покрышками. Поэтому автовладелец должен знать, как выполняется бортировка колес своими руками. Тем более, что многие водители не доверяют слесарям шиномонтажных сервисов, и предпочитают выполнять подобные работы самостоятельно.

Как бортировать колесо домкратом и тросом

Это один из простых способов самостоятельной разбортировки и бортировки колеса. Если действовать по приведенной ниже инструкции, то можно легко выполнить эту работу своими руками.

1. Снимите колесо с автомобиля и очистите от грязи.
2. Выкрутите ниппель, спустите воздух.
3. Положите колесо ниппелем наверх.
4. Буксировочный трос привяжите к диску и домкрату, как показано на фото.
5. Установите домкрат ближе к диску на шину. Если она камерная, то нельзя ставить домкрат рядом со штуцером, иначе при разбортировке он оторвется.
6. Концы троса надежно закрепите между собой.
7. Поднимайте домкрат вверх, натягивая трос и перемещая вниз боковину шины. Делайте это до тех пор, пока покрышка не отойдет от диска.
8. Если нужно только заменить или заклеить проколотую камеру, то поднимите боковину шины монтажными лопатками со стороны штуцера и заведите ее на край диска.
9. Втолкните штуцер во внутреннюю полость и вытащите камеру из покрышки.

Внимание! Если ниппель исправен, то его можно выкрутить и использовать для новой камеры, либо положить в запас.

Установка новой камеры

Работа по бортировке занимает меньше времени и сил, но выполнять ее нужно также в определенном порядке.

1. Возьмите новую камеру и выкрутите из нее ниппель.
2. Спустите давление воздуха, выдавив его принудительно.
3. Отведите боковину резины со стороны места расположения штуцера.
4. Поместите часть камеры со штуцером в покрышку и вставьте его в отверстие диска.
5. Установите всю камеру на место.
6. Подкачайте слегка камеру без ниппеля, чтобы она расправилась и заняла свое место. Это нужно также для того, чтобы при бортировке не зацепить ее монтировкой и не повредить.
7. Монтажными лопатками осторожно забортируйте покрышку по периметру.

Теперь остается установить ниппель, накачать шину до требуемого заводом-изготовителем давления, и поставить колесо на автомобиль.

Разбортировка наездом на колесо

Главная сложность работы заключается в том, что для отделения покрышки от диска даже веса человека недостаточно. На это влияет также снижение эластичности резины со временем. Водители иногда используют наезд автомобилем на дефектное колесо, когда другой возможности ремонта нет.

Чтобы нагрузка распределялась более равномерно, можно использовать отрезок широкой доски длиной не менее 1 метра. Такой способ хорош тем, что отсутствуют ударные нагрузки, однако часто резина приходит в негодность. Эту работу рекомендуется выполнять с помощником, чтобы регулировать скорость наезда и создаваемое усилие.

Разбортировка кувалдой

Наиболее распространенным способом разбортовки колес стал ударный. В нем применяется металлический уголок, кувалда или большой молоток. Таким методом пользовались слесари шиномонтажных мастерских и водители, когда не было специальных приспособлений.

Внимание! Уголок не должен иметь острых кромок, чтобы не повредить резину.

Разбортировка досками

Если под руками нет никакого инструмента и приспособлений, но есть деревянные доски, то можно использовать их. Бруски при этом выполняют роль рычага, который воздействует на покрышку. Большая сила на нее появляется из-за разности длин плеч рычагов, которая отрывают резину от диска.

Шиномонтажный станок своими руками

Для изготовления станка потребуются следующие материалы и инструменты:

1. Электродрель.
2. Сварочный аппарат.
3. Шлифмашинка с абразивным кругом.
4. Прямоугольная стальная труба.
5. Круглая труба 1,5 метра, диаметром 2 дюйма.
6. Старая колесная ступица.
7. Стальной лист не менее 4 мм толщиной.
8. Пруток диаметром 20 мм.

Все устройство состоит из 2-х частей: отбивка борта и монтаж шины.

Основание рамы делается из профиля прямоугольного сечения.

Круглая 2-дюймовая труба крепится к перемычке сваркой на расстоянии 30 см от края. Высота должна быть около 150 см. Чтобы усилить прочность сварных швов, можно использовать треугольные косынки. Для возможности установки колеса приваривается ступица на высоте пояса человека.

Верхний край трубы должен располагаться над колесом на расстоянии 30 см. Под ступицей необходимо приварить кронштейн для фиксации устройства отбивки. Он делается из листа железа, в котором сверлится отверстие. Труба, которая будет играть роль рычага, должна иметь достаточный диаметр, чтобы в нее можно было воткнуть рычаг-удлинитель. Наконечники для него должны быть из стального круга 20 мм в диаметре.

Они делаются путем выпиливания шлифовальной машинкой, либо вытачиваются на токарном станке.

Демонтаж шины

Чтобы снять резину с диска, действуйте в следующем порядке:

1. Очистите колесо и спустите воздух.
2. Постелите мягкий коврик на низ станка, чтобы диск не повреждался. Положите колесо.
3. Поднимите отбойник и установите лапку на бок шины к ободу.
4. Смажьте посадочное место раствором мыла.
5. Рычагом край покрышки отсоедините по всей окружности колеса.
6. Аналогичную работу сделайте, перевернув колесо.
7. Установите колесо на ступицу и закрепите болтами.
8. Приподнимите монтажкой край покрышки и введите под него наконечник.
9. Край диска промажьте мыльным раствором.
10. Снимите борт покрышки, потянув рычаг с упором в трубу.
11. Вытащите камеру.
12. Монтажной лопаткой поднимите другой борт, установите под него рычаг и демонтируйте шину.

Как бортировать колесо

Чтобы установить шину на диск, выполните действия:

1. Смажьте раствором мыла монтажный наконечник, край диска и посадочное место резины.
2. Наденьте часть покрышки.
3. Монтажный наконечник заведите между частью надетого борта и диском. Шарообразный конец должен иметь упор в диск, а посадочный край покрышки должен находиться по центру наконечника.
4. Тяните рычаг с упором в трубу, надевая на диск резину.
5. Второй борт надевается аналогично первому.

После этого останется только накачать колесо.

Внимание! Чтобы в гараже было удобнее работать на станке, зафиксируйте его на полу болтами или большими саморезами.

Советы профессионалов

Бортирование колес – непростая работа, требующая определенных навыков. Поэтому нужно выполнять рекомендации специалистов для самостоятельной бортировки шин.

1. Если требуется заменить только одну шину, то нельзя ставить другой тип резины. Особенно не стоит менять летнюю шину на зимнюю, и наоборот.
2. Важно учитывать типоразмер камер, дисков и покрышек.
3. После покупки новой резины камеру лучше установить также новую.
4. Нельзя допускать грязь во внутреннюю полость шины.
5. Для отделения и снятия резины с диска можно использовать домкрат, монтажные лопатки и другой подходящий инструмент, не допуская повреждений колеса.
6. Колеса необходимо периодически осматривать, чтобы вовремя обнаружить дефекты и устранить их.
7. Не допускается для разбортировки использовать острые предметы, которые могут повредить шину. Например, водители с небольшим опытом иногда применяют для таких целей отвертки. Это приводит к дополнительным расходам.

Если в дороге колесо стало спускать, и Вы обнаружили в нем острый гвоздь, не торопитесь его сразу вытаскивать. Он позволит на некоторое время сохранить давление, и доехать до ближайшей авторемонтной мастерской.

Перебортировка занимает немало времени и сил, и требует наличия удобных монтажных лопаток. Новички часто используют для разбортировки острую отвертку и молоток, что делать категорически запрещено. Вначале повреждения могут быть незаметными, но впоследствии они себя проявят. Монтажки должны иметь закругления на концах, чтобы не повреждать резину.

Внимание! Для ремонта колес удобно использовать отрезок металлического уголка сечением 40х40 мм. Его используют для вставки между диском и покрышкой.

Особенности монтажа камерных и бескамерных покрышек

Сегодня бескамерные колеса стоят на многих грузовиках и легковых автомобилях, но и камерные шины находят свое применение. Их ставят на велосипеды, мотоциклы, мопеды и скутеры. Колеса со спицами не могут нормально поддерживать необходимое давление и герметичность. Кроме того, к камерам привыкли старые водители, которые считают, что проще заменить ее, или отремонтировать своими силами.

Недостатком камерных шин является больший вес, по сравнению с бескамерной. Также при повреждении она быстро спускает, и доехать до автосервиса или шиномонтажа времени уже не хватит. Чтобы заклеить камеру приходится полностью разбирать колесо.

Достоинства бескамерной резины:

1. Медленная потеря давления, что дает возможность доехать до ремонтного пункта.
2. Вес колеса меньше, что уменьшает нагруженность подвески.
3. Длительный срок службы, так как меньше нагревается, и нет трения покрышки о камеру.
4. Мягкая боковина повышает комфорт водителя и пассажиров при движении автомобиля.

Недостатки бескамерных шин:

1. Сложный ремонт и установка бескамерки, требующие специального оборудования, трудно установить своими руками.
2. При повреждении диска происходит снижение давления в колесе.
3. Движение на спущенном колесе часто приводит к разрушению покрышки.

В камерной покрышке камера должна точно соответствовать требуемому размеру. Если он будет больше, то образуются складки, которые способствуют повреждению. Установка камеры в бескамерную покрышку может привести к ее повреждениям, так как между ними появляется воздушный слой. При резком торможении или крутом повороте покрышка может разрушиться. При установке бескамерной шины места соприкосновения с диском необходимо промазывать специальным герметизирующим составом. На камерных колесах этого делать не нужно.